A motor állórésze elektromos acél laminálásból készül. Az elektromos acél, más néven szilíciumacél, szilíciummal hozzáadott acél. Szilícium hozzáadása az acélhoz növelheti annak ellenállását, javíthatja a mágneses tér áthatolási képességét és csökkentheti az acél hiszterézisveszteségét. A szilíciumacélt számos fontos elektromágneses mező elektromos alkalmazásában használják, mint például az elektromos állórész/rotor és az elektromos gépek, tekercsek, mágnestekercsek és transzformátorok.
Bár a szilícium acélban lévő szilícium segít csökkenteni a korróziót, a szilícium hozzáadásának fő célja az acél hiszterézisveszteségének javítása. Ha szilíciumot adunk az acélhoz, az acél hatékonyabbá és gyorsabbá válik a mágneses mezők kialakításában és fenntartásában. Így a szilíciumacél növeli minden olyan eszköz hatékonyságát és eredményességét, amely acélt mágneses maganyagként használ.
A szilícium acéllemez bizonyos belső feszültséget hoz létre a bélyegzési folyamat során, ami káros a motor teljesítményére és mechanizmusának kialakítására. Az izzítási eljárás a szilíciumacél mikroszerkezete által okozott plaszticitás, szilárdság, keménység és egyéb tulajdonságok változásainak kiküszöbölésére szolgáló hőkezelési eljárások egyike. A motor állórészmagjaihoz készült elektromos acél laminálások esetében a lágyítási eljárást leggyakrabban a laminálás szélei körüli szilíciumacél lemezek stancolási és lyukasztási folyamata során okozott feszültségének enyhítésére használják. Egy másik gyakori alkalmazás az autóiparban a speciális ötvözetek, például a kobalt vagy a nikkel izzítása a speciálisan tervezett nagy teljesítményű motorok elektromos és mechanikai tulajdonságainak optimalizálása érdekében.
A stancolt szilícium acéllemezt az állórész laminálása előtt izzítják: a folyamat egyszerű, és egyszerre sokféle szilícium acéllemezt lehet izzítani, nagy hatékonysággal és alacsony előállítási költséggel.
Laminált állórész izzítás: ha az állórész rétegelt lemezei össze vannak hegesztve vagy reteszelve, akkor az izzítás során nem könnyű meglazítani, és jó mérettűrést tartanak fenn. Ha azonban az állórész ragasztott laminált vagy laza laminálás, egyedi rögzítést kell megtervezni annak biztosítására, hogy a laminált rétegek ne lazuljanak meg az izzítási folyamat során, majd a lágyított laminátumokat ragasztják vagy bevonják a következő folyamathoz. . Ez növeli a gyártási költségeket az izzításhoz szükséges lamináló berendezés további tételeinek tervezése és bevitele miatt.
A motor állórész és forgórész magjai vékony lapokból vannak egymásra rakva, hogy minimalizálják az örvényáram-veszteséget. A stabil mag kialakításához a laminátumokat összeragasztják, megsütik, és gondoskodnak arról, hogy a ragasztó megkeményedjen. Általánosan megkülönböztetjük a lyukasztási folyamatba integrált technológiákat (reteszelés, teljes felületű ragasztás vagy pontkötés) és a lyukasztási folyamat utáni (hegesztés, befogás, hagyományos ragasztás) technológiákat, az illesztési technológia megválasztása az alkalmazástól, a motortól függ. tervezési és gazdasági megfontolások.
Mivel a gyártási szempontokat, mint például a reteszelést vagy a hegesztési varratok elhelyezkedését nem kell figyelembe venni, a hátoldali öntapadó technológia teljes tervezési szabadságot tesz lehetővé, és ideális elektrotechnikához vezet, a teljes ragasztás pedig lehetővé teszi a legszűkebb tűrések betartását és a jó méretstabilitást. Mert a laminálásnak nincs módja tágulni. Ha hegesztés közben hőt vezetünk be, az feszültséget okozhat a magban, ami a ragasztás során nem jelent problémát. A legszűkebb gyártási tűréssel rendelkező lamináló köteg javítja a hőleadást azáltal, hogy javítja a hőátadást a laminálások és a ház között. Ez lehetővé teszi a kisebb hűtőegységek használatát, csökkentve a költségeket és a súlyt.
Ezen technológiák közül a kötés és a hőkezelés nagyobb pontosságot és csökkentett örvényáram-veszteséget hoz a bldc motorok számára, és a kötés várhatóan idővel más módszereket is felvált, mivel vékonyabb laminálást eredményez, ami csökkenti a motor össztömegét.
