簡単に言えば、渦電流は一種の磁気損失です。 渦電流が流れて電力が失われる状態を渦電流損といいます。 渦電流の流れにおける電力損失の量に影響を与える要因には、磁性体の厚さ、誘導起電力の周波数、磁束の密度など、多くの要因があります。
DC モーターは、固定子と回転子などの 2 つの主要コンポーネントで構成されています。 トロイダルコアには、巻線とコイルをサポートするローターとスロットが含まれています。 鉄心が磁場の中で回転すると、コイルに電圧が発生し、渦電流が発生します。
電流が流れる材料の抵抗は、渦電流の発生方法に影響します。 たとえば、材料の断面積が減少すると、渦電流が減少します。 したがって、断面積を最小限に抑え、渦電流の流れと損失の量を減らすために、材料を薄く保つ必要があります。
電機子コアを構成する薄い鉄片または鉄片がいくつかあるのは、渦電流の量を減らすためです。 これらのフレークは強力なバルク材料を持っているだけでなく、より高い電気抵抗を生み出すこともできます. その結果、発生する渦電流が少なくなり、渦電流損失が少なくなります。 ラミネーションと呼ばれるこれらの個々の鉄板は、アーマチュアを担持します。
ソリッドコアの場合、測定された渦電流は積層コアに比べてはるかに大きくなります。 ラッカー コーティングを使用すると、渦電流が 1 つのラミネートから次のラミネートに跳ね返ることができないため、ラミネートを保護するために絶縁層が形成されます。 適切な塗装コーティングは、メーカーがアーマチュア コアの薄層を維持することを保証する主な理由です。これは、コスト上の理由と製造目的の両方からです。 厚さ 0.1 ～ 0.5 mm のラミネーションを使用する最新の DC モーターがあります。
ラミネート鋼板の成分の一つにシリコンがあります。 シリコンは、発電機やモーターの固定子の鉄芯と変圧器を保護します。 冷間圧延され、特殊な粒子配向が確保されると、鋼はラミネート加工に使用されます。 この材料の厚さは通常、約 0.1/0.2/0.3 mm です。 次に、両側が断熱され、互いの上に配置されます。 これを行うと、渦電流が断面の大部分を流れることができないため、渦電流が減少します。
ラミネートが正しい厚さレベルを持つだけでは不十分です。 最も重要なことは、表面が汚れていないことです。 異物が発生し、層流不良の原因となります。 時間が経つにつれて、層流障害はコアの損傷につながる可能性があります。 ラミネーションは溶接または接着されています。 これらを組み合わせる方法は、好みまたは目的のアプリケーションによって異なります。 ラミネーションが緩んでいるか、接着されているか、溶接されているかに関係なく、渦電流損失を減らすためにモノリシックな固体材料よりも好まれます。
電磁鋼板のラミネーションは、モーターのラミネーションの作成に使用できます。 メーカーは、主にケイ素で結合された鋼を含むケイ素鋼を使用できます。 この組み合わせは、その信頼性と強度により、最も一般的に使用される材料の 1 つです。 抵抗は、シリコンとスチールの組み合わせと、材料を貫通する磁場の存在によって増加します。 さらに、ケイ素鋼は腐食の可能性を最小限に抑えます。 この材料は、鋼のヒステリシス損失も高めます。
ケイ素鋼は、電磁界が重要なさまざまな用途で一般的に選択されています。 これらのアプリケーションには、磁気コイル、変圧器、電気モーター、および電気回転子と固定子が含まれます。 スチールにシリコンを追加することで、スチールが磁場を生成および維持する速度と効率が向上します。 スチール製の磁気コアを使用すると、あらゆるデバイスまたはデバイスがより効果的かつ効率的になります。