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Vollflächiges Verkleben – unsere schonendste Technik bei der Herstellung von Stator- und Rotorkernen
Selbstklebende Lamellenstapel, auch als Vollflächenverklebung bekannt, bieten außergewöhnliche Leistung und Zuverlässigkeit bei der Motorenherstellung. Diese fortschrittliche Verbindungstechnik gewährleistet eine verbesserte strukturelle Integrität, reduzierte Vibrationen und eine hervorragende thermische und elektrische Leitfähigkeit.
Selbstkleben bietet eine sauberere und umweltfreundlichere Lösung, da keine Verriegelung oder Schweißung erforderlich ist. Wir bieten auch geklebte Lamellenstapel an.
Technologie für selbstklebende Elektroblechpakete
Der selbstverklebte Motorkern ist ein innovativer Herstellungsprozess für Statorkerne. Tatsächlich kann der selbstverklebte Eisenkern als eine Variante des verklebten Eisenkerns angesehen werden.
Es wird eine spezielle Funktionsbeschichtung verwendet, um die Statorkernstücke fest miteinander zu verbinden und eine integrale Verbindung herzustellen. Durch den Selbstklebeprozess können die strukturelle Festigkeit und die geometrische Toleranz des Statorkerns effektiv verbessert werden.
Der Schlüssel zu diesem Laminierungsverfahren ist die richtige Auswahl und Verwendung selbstklebender Beschichtungen sowie eine strenge Kontrolle, um die Qualität und Stabilität des Statorkerns sicherzustellen.
Beim Verfahren des selbstklebenden Kerns werden spezielle Beschichtungen und Hochtemperaturhärtung verwendet, um die Kernbleche fest miteinander zu verbinden und so die Festigkeit der Gesamtstruktur deutlich zu verbessern.
Produkte für selbstklebende Blechpakete
Bei ultradünnen Elektrostahlblechen ist es schwierig, Niet- oder Verriegelungspunkte zu bilden, und Laserschweißen kann zu lokaler Leitung führen, was sich nachteilig auf die Motorleistung auswirkt. Daher sind selbstklebende Eisenkerne eine ideale Wahl, um das Problem der Laminierung und Montage ultradünner Siliziumstahlbleche zu lösen.
Vorteile des vollflächigen Verklebens mit Backlack
Gestaltungsfreiheit
Vollflächenverklebung mit Backlack ermöglicht mehr Flexibilität bei der Motorkonstruktion. Ingenieure können komplizierte und optimierte Konstruktionen ohne die Einschränkungen herkömmlicher Klebemethoden erstellen.
Mechanische Stabilität und Maßgenauigkeit
Diese Verklebungstechnik gewährleistet eine hohe mechanische Stabilität und präzise Maßgenauigkeit. Das Ergebnis sind robuste und zuverlässige Motorkerne, die ihre strukturelle Integrität unter verschiedenen Betriebsbedingungen beibehalten.
Erhaltung der magnetischen Eigenschaften
Durch Backlack-Verklebung bleiben die magnetischen Eigenschaften der Bleche erhalten, wodurch optimale Leistung und Effizienz des Motors gewährleistet werden.
Verbesserte Wärmeleitfähigkeit
Die vollflächige Verklebung verbessert die Wärmeleitfähigkeit, was eine bessere Wärmeableitung und eine verbesserte Gesamtleistung des Motors ermöglicht.
Erhöhte Fahrzeugreichweite
Bei Elektrofahrzeugen tragen die verbesserte Effizienz und die reduzierten Energieverluste durch Vollflächenverklebung zu einer größeren Reichweite des Fahrzeugs bei, was diese Methode zur bevorzugten Wahl für moderne Automobilanwendungen macht.
Weniger Vibrationen und Lärm
Diese Methode reduziert Vibrationen und Geräusche erheblich, was zu einem leiseren Motorbetrieb und einem verbesserten Benutzererlebnis führt.
Herkömmliche Stapeltechniken für Elektroblechpakete
Laserschweißen
Bei dieser Technik werden die Laminierungen mit einem Hochleistungslaser an bestimmten Punkten zusammengeschweißt. Das Laserschweißen sorgt für eine starke Verbindung und präzise Ausrichtung, kann jedoch zu lokaler Erwärmung führen.
Verriegelung
Beim Ineinandergreifen werden Laschen und Schlitze an den Kanten der Laminierungen angebracht, sodass diese ohne zusätzliche Bindemittel zusammenschnappen können.
Nieten
Beim Nieten werden mechanische Befestigungselemente verwendet, um die Laminierungen zusammenzuhalten. Diese Methode ist zuverlässig und einfach umzusetzen, kann jedoch Gewicht hinzufügen und Spannungspunkte innerhalb des Stapels erzeugen.
Qualitätskontrolle für selbstklebende Rotor- und Statorbleche
Vergewissern Sie sich, dass Klebstoff und Laminierungen den angegebenen Standards und Anforderungen entsprechen. Dazu gehört die Überprüfung der ordnungsgemäßen Kennzeichnung, Chargennummern und Dokumentation.
Stellen Sie sicher, dass der Klebstoff richtig, in der richtigen Menge und mit gleichmäßiger Deckung aufgetragen wird. Dies kann durch Sichtprüfung, Gewichtsmessungen oder andere Methoden erfolgen.
Überwachen Sie den Klebevorgang, um sicherzustellen, dass die Lamellen richtig ausgerichtet und mit dem Klebstoff verbunden sind. Wir können Vorrichtungen einsetzen, Temperatur und Druck überwachen und Stichprobenprüfungen durchführen.
Untersuchen Sie die verklebten Lamellen auf Defekte wie Delamination, Hohlräume oder ungleichmäßige Verklebung. Dies kann durch Sichtprüfung, Ultraschallprüfung oder andere zerstörungsfreie Prüfmethoden erfolgen.
FAQs
Können selbstklebende Blechpakete individuell angepasst werden?
Ja, selbstklebende Motorkomponenten können individuell an spezifische Anforderungen und optimale Motorleistung angepasst werden, beispielsweise hinsichtlich Größe, Form und magnetischen Eigenschaften. Dies ermöglicht eine größere Flexibilität bei der Motorkonstruktion und -optimierung.
Was sind die Hauptvorteile der Selbstklebetechnologie bei Blechpaketen für Motoren?
Die selbstklebende Technologie in Motorblechpaketen bietet eine verbesserte Effizienz, weniger Lärm und Vibrationen sowie ein verbessertes Wärmemanagement. Diese Technologie ermöglicht kompaktere Motorkonstruktionen, die für platzkritische Anwendungen entscheidend sind. Sie sorgt auch für höhere Präzision und Gleichmäßigkeit im Motorkern, was zu besserer Leistung und Langlebigkeit von Elektromotoren führt.
Anwendungen für selbstklebende Motorbleche
Selbstklebende Blechpakete werden am häufigsten in Motoren für Fahrzeuge mit neuer Energie verwendet. Sie eignen sich auch ideal für verschiedene andere Anwendungen, darunter Industriemotoren, Traktionsmotoren, erneuerbare Energiesysteme und Hochleistungselektromotoren, und bieten in verschiedenen Sektoren eine höhere Effizienz, weniger Lärm und eine verbesserte Haltbarkeit.
Was sind die Herausforderungen bei selbstklebenden Blechpaketen?
Die Sicherstellung der Konsistenz der Beschichtungsdicke auf der Oberfläche des Siliziumstahlblechs ist eine der größten Herausforderungen. Darüber hinaus erfordert die Verwaltung der Lagerung und Aktualität des Bindelacks präzise Verarbeitungs- und Prüfgeräte. Diese Faktoren sind entscheidend, um die hohen Qualitätsstandards und die Leistung selbstklebender Blechpakete aufrechtzuerhalten.
Was sind die Klebematerialien für selbstklebende Motorkerne?
Die Klebematerialien für selbstklebende Motorkerne sind typischerweise EB540, EB546, EB548, EB549 und EB549 fast.
EB549 und EB549 fast werden hauptsächlich in Antriebsmotoren für Fahrzeuge mit neuer Energie und in kleinen bis mittelgroßen Motorkernen verwendet und bieten in diesen Anwendungen hervorragende Leistung und Zuverlässigkeit.
Welche Materialien werden üblicherweise bei selbstklebenden Motorlaminaten verwendet?
Die am häufigsten verwendeten Materialien in selbstklebenden Motorblechpaketen sind Siliziumstahl und Nickel-Eisen-Legierungen. Diese Materialien werden aufgrund ihrer hervorragenden magnetischen Eigenschaften ausgewählt, die für einen effizienten Motorbetrieb entscheidend sind. Siliziumstahl, auch Elektrostahl, wird insbesondere aufgrund seines geringen Kernverlusts und seiner hohen Permeabilität bevorzugt, was ihn ideal für hocheffiziente Elektromotoren macht. Einschließlich des Materials 10JNEX900 der japanischen Kawasaki Corporation mit einer Dicke von 0,1 mm.
Wie funktionieren selbstklebende Motorlaminate?
Das Verkleben von Blechpaketen stellt einen bahnbrechenden Fortschritt in der Motorenherstellung dar. Selbstklebende Motorbleche funktionieren durch einen Wärmebehandlungsprozess, der ihre Bindungseigenschaften aktiviert. Bei Hitzeeinwirkung verbinden sich die Bleche auf molekularer Ebene und bilden eine nahtlose und starke Verbindung.
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